Sensoren und Steuereinheiten

scroll

Heißnietanwendungen

Sensoren und Steuereinheiten

Vertrieb Deutschland

Vertrieb Deutschland

Radarsensoren

Das Spektrum der etablierten Anwendungen für Radar im Automobilbereich umfasst Sicherheits- und Komfortfunktionen wie etwa Totwinkelerkennung, Spurwechselassistent, Abstandsregeltempomat und Einparkhilfe. All diese Funktionen stützen sich auf die Fähigkeit eines Radarsystems, Hindernisse zuverlässig und präzise und vor allem unabhängig von Wetterbedingungen und Lichtverhältnissen zu detektieren und zu orten. 

Ein Radarsensor muss definierte Einbaumaße einhalten, also kompakt und robust sein, da er im Außenbereich des Fahrzeugs angebracht wird.

Parksensoren vorne und hinten am Fahrzeug unterstützen den Fahrer durch optische oder akustische Signale.

Fügen eines Radom mit dem Radargehäuse mit dem Heißnietverfahren BHS HOT STAMP®

Für das Fügen eines Radom mit dem Radargehäuse hat ein Kunde sich für ein Heißnietverfahren statt einem ursprünglich angedachten Schrauben entschieden, um die heutigen Anforderungen an technische Sauberkeit zu erfüllen und laufende Kosten zu sparen. Bei der Konstruktion der Nietverbindung hat der Kunde sich an der bdtronic Konstruktionsrichtlinie orientiert. 

Das Heißnieten als letzter Fertigungsschritt erfolgt über vier Nietpunkte in den Produktecken, wobei der Freibereich um die Nietpunkte zur Umformung der Nietköpfe und Auflage der Werkzeuge sehr knapp ist. Das Fügen des Radom auf das Gehäuse als „Sandwich“-Aufbau erfolgt nach dem Dosieren der Flüssigdichtung, die während der Aushärtezeit von ca. 24 Stunden einer Temperatur von maximal 80°C ausgesetzt sein darf. 

Das Heißnietverfahren BHS HOT STAMP® wurde gewählt, denn es erzeugt einen sehr geringen Temperatureintrag auf das Bauteil und die Werkzeuge haben die kleinsten Durchmesser.  Die Prozesssimulation im hauseigenen Technologiezentrum mit anschließenden Lebensdauertests nach einschlägigen Normen durch den Kunden zeigte dass alle Anforderungen erfüllt wurden. Das gewählte Pinmaterial ist ein besonderer, dauerbeständiger teilkristalliner Thermoplast. 

Bei dem Produktionsfluss wurde die Baugruppe so in die Heißnietmaschine transportiert, dass die Nietpins auf der Unterseite der Baugruppe lagen, sodass eine Vernietung entgegen Schwerkraftrichtung gewünscht war, um auf das Wenden der Baugruppe vor der Vernietung zu verzichten. Das Wenden der Baugruppe nach Dosieren der Dichtung und Zusammenführen der gesamten Baugruppe ist riskant, da dabei unter Umständen die Vernetzung und Anbindung des Dichtmaterials negativ beeinflusst werden könnte. 

BHS HOT STAMP® ermöglicht diese Prozessrichtung, wodurch die Investitionskosten der Maschine reduziert und der Fertigungsablauf sicher abgebildet werden kann. Für die Serienanlage wurde ein spezieller Stempel konstruiert, der durch die Niederhaltemaske geführt werden kann. Diverse Produktvarianten teilweise mit unterschiedlichen Materialtypen werden in ein einer Vielzahl von Fertigungslinien weltweit mit einer Taktzeit von 15 Sekunden hergestellt. 

Fügen eines Radargehäuses mit dem Heißnietverfahren BHS HOT JET® und BHS HOT AIR®

Bei einem anderen Radarmodell wird ein Trägerteil mittels Heißluftnietverfahren exakt in das Gehäuse positioniert, während die Fügepartner unter definiertem Druck zusammengepresst werden. Durch die Vernietung muss sichergestellt sein, dass sich die Fügepartner in Ihrer Position zueinander über die Lebensdauer nicht mehr bewegen. Das Heißnietverfahren BHS HOT JET® kommt hier zum Einsatz, damit maximale Haltekraft und Festigkeit auch unter Vibrationsbelastung im Fahrzeug sichergestellt wird. Die Produktionslinie stellt alle fünf Sekunden ein Bauteil in verschiedenen Nietstation her. 

Für wieder andere Radarsysteme setzt man auf Heißluftnieten zum Verbinden und sicheren bewegungsfreien Positionieren von Antennen an Radome, Leiterplatten an Gehäuse, Kunststoff-Kunststoff Paarungen, oder Kühlplatten in Gehäuse. Mitdem Heißnietverfahren BHS HOT AIR® wird die maximale Haltekraft und sichere Spaltfüllung, um die bewegungsfreie Positionierung zu erreichen, sichergestellt. Die Heißnietmaschine für das Fügen zweier Kunststoffteile aus unterschiedlichen thermoplastischen Werkstoffen muss im Takt mit 4-fach Spritzgussanlagen arbeiten und vernietet alle drei Sekunden ein Bauteil. 

In modernen Fahrzeugen befinden sich über 50 Steuergeräte.  Zum Fügen der Leiterplatten an einen Kunststoffträger kommen Heißnietverfahren zum Einsatz.

Steuereinheiten

Eine klassische und Stand-der-Technik Heißnietanwendung ist das Fügen einer Leiterplatte an einen Kunststoffträger, ob Gehäuse, Seitenverkleidung oder Trägerplatte. Das Heißverstemmen hat hier schon lange alternative Fügeverfahren wie etwa Schrauben ersetzt. Zum einen aus Kostengründen, zum anderen wegen der hohen Anforderung an die technische Sauberkeit inder Automobilelektronik. 

Bei der vorliegenden Anwendung werden Steckerbuchsen an die Leiterplatte verstemmt, an denen die Nietpunkte beim Einbau Kräfte von mindestens 300N halten müssen. Aufgrund der späteren Einbausituation im Fahrzeug ist die Nietkopfhöhe limitiert. Es dürfen sich weder Blasenbildung noch Restschmutz oder Schmelzeaustritt zeigen. Die vernietete Baugruppe durchläuft im Anschluss einen Reflow-Lötprozess von > 270°C. 

Hier kommt das Heizstempelverfahren BHS HOT STAMP® zum Einsatz, das gegeünber alternativen Technologien wie Ultraschall, Infrarot, einfaches Heißstempelverfahren, Laser oder Heißluftverfahren überzeugt hat. Die Maschinen sind je nach Produktionsstandort für manuelles Be- und Entladen oder für inline Lösungen ausgelegt. 

Das Fügen einer Leiterplatte an ein Kunststoffteil ist eine klassische Anwendung der Heißniettechnologie.

Platzhalter Formular

Heißnietanwendungen

Technologiezentrum

Profitieren Sie von unserer Expertise und langjährigen Erfahrung und entwickeln Sie gemeinsam mit uns den optimalen Prozess für Ihre Anforderung. Wir sind Spezialisten für unterschiedliche Heißnietverfahren.