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Präzises 2K Wicking für höchste Qualitätsansprüche
Ein Schritt weniger. Ein Sprung voraus.
Die Zukunft der Imprägnierung ist bereits Realität. Mit 2K Wicking eliminiert bdtronic den energieintensivsten Schritt im Imprägnierprozess – und spart dabei bis zu 75 % Energie.
Imprägnierung – ein entscheidender Effizienzfaktor in der E-Motor-Produktion
Die Imprägnierung ist ein zentraler Schritt in der E-Motor-Fertigung – und gleichzeitig ein Hebel mit enormem Optimierungspotenzial. Hersteller stehen heute vor wachsenden Anforderungen, denen sie mit der richtigen Technologie souverän begegnen können.
- Steigende Energiekosten – wer den Energieeinsatz im Aushärteprozess reduziert, stärkt direkt seine Wettbewerbsfähigkeit
- Regulatorische Anforderungen – effizientere Prozesse schaffen nicht nur Compliance, sondern echte Zukunftssicherheit
- Wettbewerbsdruck – niedrigere Kosten pro Einheit bei gleichbleibend hoher Qualität sind der Schlüssel zum Markterfolg
- Volumenungewissheit – schwer planbare Produktionsmengen im E-Fahrzeug-Markt machen flexible und skalierbare Lösungen unverzichtbar
Der Durchbruch: 2K Wicking
Beim herkömmlichen 1K-Trickle-Verfahren ist ein Hochtemperatur-Aushärteofen (>110 °C) unerlässlich – und damit ein enormer Energieverbraucher.
2K Wicking bricht mit diesem Prinzip:
- Vorwärmung bei nur 60–80 °C statt >110 °C → weniger Energie
- Kein Hochtemperatur-Gelieren/Aushärten im Ofen erforderlich
- Zweikomponenten-Epoxidharz – die Reaktion startet beim Mischen der Komponenten
- Bis zu 75 % weniger Energieverbrauch im Vergleich zum 1K-Trickling-Verfahren
2K Wicking – Ihre Vorteile
- Niedrigere Vorheiztemperaturen
- Kein zusätzlicher Heizschritt für Gelierung / Aushärtung
- Reduzierte Investitionskosten (CAPEX) durch weniger Heiztechnologie
- Direkte Senkung der Betriebskosten (OPEX) durch geringeren Energieverbrauch
- Modulares & skalierbares Maschinenkonzept
- Optimierter CO₂-Fußabdruck
bdtronic smartCORE – die Technologie dahinter
Automatische Pumpenkalibrierung Vollautomatische Kalibrierung nach jedem Mischrohrwechsel – 100 % softwaregesteuert, null Bedienerabhängigkeit.
Selektiver Blind Shot Intelligentes Topfzeit-Monitoring im Mischrohr – nur reaktive Segmente werden gespült, nicht das gesamte Mischrohr.
–70 % Materialverlust 10 Minuten weniger Materialverlust pro Mischrohrwechsel – gespart durch intelligentes Prozessmanagement.
Vollständig automatisiert Kein Bedienereingriff erforderlich. 100 % softwaregesteuert.
Vertrieb
Profitieren Sie von unserem Fachwissen und vereinbaren Sie noch heute einen Termin. Gemeinsam entwickeln wir den optimalen Prozess für Ihre Anforderung.